【作 者】劉邦雄

　　近年來，隨著汽車產業的發生，新能源的推廣普及；需要降低汽車重量，減少由此帶來的排放問題[1-3]。人們開始關注通過降低結構重量來減少能源的消耗，為早日碳達標做出貢獻。內高壓成形技術是一種新型塑性加工工藝，現已成為生產復雜變截面空心件的一種重要的制造技術[4-6]。

　　馮瑩瑩等[7]以 T 形管為研究對象，采用遺傳算法對加載路徑進行優化，主要研究軸向進給、背向進給以及內壓力的內在聯系，能夠避免起皺、破裂等現象，有效解決優化路徑問題。張繼明[8]等對內高壓成形設備開展研究，研制了適用于板式充液的液壓系統，采用伺服控制系統對成形過程的進給精確控制。

　　葛東東等[9]T 形管狀航空部件為研究對象，采用正交試驗方法結合數值模擬，將壁厚均勻性和最小壁厚作為目標函數來求解出最優工藝參數。為此，本文以三通管作為研究對象，開展數值模擬研究，分析成形壁厚規律，為三通管成形奠定基礎。

　　【結 論】

　　本文以三通管為研究對象，借助有限元 Dynaform軟件對零件成形進行數值模擬分析，分析管件沿軸向和縱向截面的壁厚分布情況，在內高壓成形過程中，截面在支管處壁厚減薄較為明顯，減薄率為12.67%，在許用范圍內。軸向進給和內壓力進給路徑不同，成形的零件壁厚也就有所差異。

　　以下是正文：